今天，走進(jìn)透明工廠第二站，我們走進(jìn)中國龍頭車企上汽通用之金橋整車基地，見證其精益求精的生產(chǎn)、管理細(xì)節(jié)以及品質(zhì)把控的嚴(yán)苛標(biāo)準(zhǔn)。

　　質(zhì)量管控

　　貫穿整條生產(chǎn)線

　　上海金橋整車基地是上汽通用汽車的第一個生產(chǎn)制造基地，擁有中國第一條具備國際先進(jìn)水平的柔性生產(chǎn)線。我們首先來到南廠車身車間，車身工程師劉家峰表示，車身車間采用精益化、模塊化的設(shè)計理念，以全球通用BOP（工藝規(guī)范）模式設(shè)計，生產(chǎn)線自動化率大于70%，共有88臺焊接機(jī)器人，主要裝備了開式總拼臺、多車型柔性輸送線等先進(jìn)設(shè)備，可共線生產(chǎn)4種平臺的車型，別克最新上市的全新一代君越，以及全新君威、凱迪拉克ATS-L等四種車型，都誕生在這里。

　　走進(jìn)工藝復(fù)雜但卻整潔有序的車間，各種電子顯示板上跳動著數(shù)字和符號，“百分之一的失誤，百分之百的損失”的提示不時出現(xiàn)在大屏幕上，只有“合格率：100%”的顯示巋然不動。在這里，從鋼板變成汽車，完成了第一步：沖壓，即把鋼板沖壓成一個個的車身部件。經(jīng)過質(zhì)檢員的檢查，合格的部件被送入料庫，等待進(jìn)行下一道工序。

　　質(zhì)量管控貫穿了別克整條生產(chǎn)線。劉家峰給我們講了一個小故事，有一次，尺寸控制組發(fā)現(xiàn)一車型電瓶支架的尺寸數(shù)據(jù)發(fā)生了很細(xì)微波動，會直接影響總裝車間零件的安裝。確認(rèn)數(shù)據(jù)后，車間立即停止該車型生產(chǎn)。最后，生產(chǎn)人員放棄休息通過加班追回了產(chǎn)量損失。他表示，在車間，每個人對品質(zhì)的追求都已成為一種習(xí)慣，這也就保證了上汽通用別克產(chǎn)品質(zhì)量和安全性的控制，在行業(yè)內(nèi)有著超高的口碑。

　　大量機(jī)器人

　　焊接、噴涂大顯身手

　　制造第二步是焊接，即把沖壓好的部件焊接在一起，形成一輛車的雛形。

　　劉家峰自豪地說，別克令人贊嘆的焊接質(zhì)量在底板區(qū)域完成。機(jī)器人的大量運(yùn)用，保證了零件的配合尺寸和焊接質(zhì)量。同時車間手工點(diǎn)焊全部采用美國MEDAR的焊機(jī)與日本小原的焊槍，保證了焊接的穩(wěn)定性，確保了每一個焊點(diǎn)的焊接質(zhì)量。

　　車身側(cè)面結(jié)構(gòu)的焊裝，包含車身的加強(qiáng)結(jié)構(gòu)，別克全新一代君越使用了極高強(qiáng)度的鋼材，就是在這里的側(cè)圍自動拼裝區(qū)域完成，14臺機(jī)器人中有6臺可以按程序在焊接與抓取模式間切換，確保了車身結(jié)構(gòu)的穩(wěn)固與安全。為保證任何一個缺陷焊點(diǎn)都無法溢出車間，專門補(bǔ)充焊接的補(bǔ)焊區(qū)域也有著9個自動化焊接工位共40臺機(jī)器人，嚴(yán)密的焊接質(zhì)量檢驗保證了每一個焊點(diǎn)的焊接質(zhì)量。

　　別克嚴(yán)苛的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)還可以在門調(diào)整工位上感受到，翼子板、前蓋安裝完成后，需要一個專門的工位來調(diào)整翼子板與前蓋間隙的配合，目標(biāo)是將間隙配合一致性做到0.5mm以內(nèi)。

　　嚴(yán)苛到變態(tài)的總裝檢測

　　不讓病車流出工廠

　　最后還要經(jīng)歷的是一道嚴(yán)苛的大關(guān)——總裝檢測線。南廠質(zhì)量工程師蔡川表示，車輛的整體外觀、動態(tài)性能，甚至車內(nèi)的閱讀燈，一點(diǎn)瑕疵都無法逃過質(zhì)檢員的眼睛，只有通過了嚴(yán)格的檢驗環(huán)節(jié)，車輛才能運(yùn)至全國經(jīng)銷商、交到客戶手中。比如車輛的四輪定位要對車輪的前束外傾等進(jìn)行精確到0.01度的調(diào)整，新車還要經(jīng)過雨淋實驗室，90秒、4.7噸水的雨淋測試相當(dāng)于紅色暴雨預(yù)警標(biāo)準(zhǔn)降水量的250倍。

　　終檢線是由416根燈管組成的“時光隧道”，讓每一輛產(chǎn)品車上的任何瑕疵都無可遁形。通過最為嚴(yán)苛的檢驗，可以發(fā)現(xiàn)細(xì)小到1/10毫米的缺陷，也正是由于這種嚴(yán)苛到“變態(tài)”的檢驗方式和質(zhì)量態(tài)度，確保了別克產(chǎn)品質(zhì)量不斷滿足并超越客戶的期望。